連續端子電鍍的基本流程和設備結構

各流程的詳細介紹

1. 放料;由于連續端子材料是一卷一卷的，所以放料是呈連續性的(不間斷)。放料方式有水平式和垂直式。接線方式，一般有采用緩沖接線式，預先拉出接線式，停機接線式，連續接線式，而接點有使用捆線法，鉚釘法，點焊法，熔接法，穿釘法，粘貼法等。放料張力須適中，過大易造成端子變形，如果采用被動放料，一般在放料盤會設有剎車，以調節放料張力，如果是自動放料，則張力是最小的，在放料過程中有一重要作業，是層間紙的卷收，若收紙不順會造成放料紊亂攪雜，致端子變形，甚至帶入脫脂槽而污染脫脂劑。

2. 預備脫脂：一般業界有使用堿性脫脂劑加熱處理，溶劑處理，乳化劑處理，電解脫脂劑處理。其中含溶劑的脫脂藥劑除油效果最好，但因環保問題，漸漸少人使用，現用堿性(含電解)脫脂劑較多，都為固體粉末狀，色澤從白色到黃色到褐色不等，通常配制濃度約為50~100g/L之間。當藥液呈渾濁液體狀時，急需更換脫脂劑。液溫控制在40~70度，理論上溫度越高脫脂效果越好，但相對的缺點有耗電，蒸發快，槽體壽命縮短，對操作人員健康不良，增加管理負擔。而為增加脫脂效果，可加強藥液攪拌(如加大泵循環，鼓風，超音波等)，或加強陰極的攪拌(如快速生產，陰極擺動)效果很好。最近有開發噴涂式蒸汽脫脂法，是將脫脂劑加熱到沸騰，以蒸汽方式直接噴洗在端子表面，針對縫隙死角除油效果較傳統方法好，而且也可以大大縮短流程長度。

3. 水洗：一般采用浸洗，噴洗及噴浸洗并用。采用噴洗者多半為現場空間不足而設計，其缺點為清洗時間嚴重不足(特別是用鴨嘴噴口)，并且料帶側邊處往往無法清洗干凈。若現場空間夠用下，建議盡量設計浸洗流程(水流攪拌良好)，特別是包管式端子一定要用浸洗(如D-TYPE公母端)，甚至各流程中應該多加使用熱水洗。而水洗的時間，次數也因產速，端子結構，吹氣能力而有不同的設計，基本上要達到清洗干凈為原則，通常都有數道以上。水質一般有用自來水，純水，超純水，最好使用純水或超純水，主要還是考慮到電鍍藥水不被污染，及電鍍完成品表面不殘留水斑，水跡(大面積的端子可能要使用超純水，如銅殼，鐵殼)。水洗的更換頻度依清潔度而異，一般采用連續排放式，分批式排放。連續式排放比較浪費水資源，但水洗水的干凈一般不必要擔心。分批式排放比較符合環保及水資源的利用 ，但在設計及管理上必須要花點心思，否則將來也容易造成清洗不干凈及污染藥水等問題。

4. 電解脫脂：此乃使用堿性脫脂劑加熱及通以直流電處理。電鍍業現使用電解脫脂劑都為固體粉末狀，色澤從白色到黃色到褐色不等，通常配制濃度約為50~100g/L之間。當藥液呈渾濁液體狀時，急需更換脫脂劑。液溫控制在40~70度，理論上溫度越高脫脂效果越好，但相對的缺點有耗電，蒸發快，槽體壽命縮短，對操作人員健康不良，增加管理負擔。而為增加脫脂效果，可加強藥液攪拌(如加大泵循環，鼓風，超音波等)，或加強陰極的攪拌(如快速生產，陰極擺動)效果很好，通常后者效果更佳。陰極電解法為一般最常用方法，而陽極電解法多半使用在較不處理的油脂及氧化膜場合，由于陽極電解腐蝕鍍件速度快(特別是黃銅，產速偏低時應注意)，故不易控制。通常多半采用陰極電解脫脂法，陽極板使用316不銹鋼。

5. 活性化：在銅合金底材，通常使用稀硫酸，稀鹽酸或市售專利的活化酸。一般配制稀鹽酸及稀硫酸濃度約為5~10%，而市售活化酸多半為白色細小粉末狀，配制濃度約為30~100g/L之間，處理時間為數秒。當藥液污染或銅含量增高時(液體顏色由無色透明變為淡青色)，必須更換。未活化前銅合金底材呈暗淡色澤，經活化后會有較光亮的色澤。特別注意，當進行重鍍時，務必將活化酸更換新液，因為舊的活化酸內含有銅離子，一旦產速較慢時銅離子極容易還原到舊鍍層上，造成外觀不良或密著不良。

6. 鍍鎳：為打底用，有無光澤，半光澤，全光澤。若純粹做全鍍錫鉛的打底，使用無光澤或半光澤即可。若做金電鍍的打底，且客戶要求光澤度之下，可能就必須用到全光澤鎳。但是需要再做折彎等二次加工，建議必須使用半光澤鎳，并嚴格控管鎳層厚度。一般在流程上都會有數道鍍鎳，每個鍍槽長度最好不要超過兩米(最佳長度在一米左右)。鍍槽間必須設有水洗，此水洗通常回收補回原鍍液，建議水洗后可不必吹氣，讓回收水自然帶入下一個鎳槽，即可補水又可省氣。在連續電鍍流程中，由于時間甚短，故鎳打底完畢是可以不必再做活化，但是如果流程設計過長，又產速太慢時，鎳再活化就有必要。甚至不小心有金屬還原時，還必須再做還原金工程(以稀氰化物洗除)。

7. 鍍金：目前鍍金多半為選鍍規格，已經很少有全鍍(大概只剩閃鍍)。通常若金只鍍FLASH，建議可使用鍍純金流程，若鍍厚金則建議先使用鍍硬金流程后再鍍純金流程。而厚金槽的長度或數量及金含量的多少，就依需要的厚度和產速而定。由于金的電極電位很大，很容易置換出來，故電鍍在無通電流下，端子不要浸泡在金溶液中，會造成密著不良，由于金是很貴的原料，故需控制電鍍厚度，電鍍面積及避免損失，所以如何省金便是各家業者賺錢的技術了(前提保證品質)。目前金電鍍法有浸鍍法，刷鍍法，遮鍍法，必須視端子形狀，電鍍規格，而有其一定的電鍍方法，并非都可以通用。

8. 鍍錫鉛：一般除不易氧化的底材可不必進行鎳打底外，通常需先鍍鎳后再鍍錫鉛。而金鍍層與錫鉛鍍層是不能重疊互鍍，原因一是在高溫下錫鉛會擴散到金層之上，使金層外觀變暗，導致伽凡尼的加速腐蝕。現一般鍍的錫鉛合金是90%錫，10%鉛，一般客戶可允許錫鉛比為90±5%，主要是考慮到后加工焊接熔點的問題。目前錫鉛大部分采用浸鍍法，若欲鍍全面或局部電鍍，可調整定位器。有些少數特殊場合會使用刷鍍或遮鍍，但是成本很高(因設備貴，產速慢)。

9. 中和：因錫鉛電鍍液為強酸，若水洗不良而殘留余酸在錫鉛層表面，會導致日后加速腐蝕，故用磷酸三鈉或磷酸二鈉來中和。操作溫度在601度左右。濃度約10g/L。現階段有些設計考慮在強力水洗部分，故能清洗干凈時，不必中和也是可行的。

10. 干燥：務必先使用吹氣將鍍件表面水分吹掉，再用熱風循環將鍍件風干。一般使用溫度在70~100度之間。若鍍件表面的水分沒有吹掉，則不易風干或留有水斑。如果產速快，現場空間不足時，建議可以在最后一道水洗前設置切水流程，可以大大減輕吹氣及風干的壓力。

11. 封孔：主要是在電鍍完成后，在電鍍層表面涂上一層透明的有機膜，而該膜不可以增加電接觸阻抗。其優點為延長鍍層壽命(增加抗蝕能力)，穩定電接觸阻抗，降低拔插力量，防止錫鉛界面線再惡化，提升電鍍重工良率等。封孔劑分為水溶性與油溶性，其中以后者效果較佳。

12. 收料：由于連續端子材料是一卷一卷的，所以收料是成連續性9不間斷)，收料方式一般有水平式和垂直式。下線方式，一般采用緩沖輪式，落地式或瞬間停機式。收料可分為傳動部分和卷料部分，生產速度完全靠傳動來控制，而傳動出來的鍍件需靠卷料來包裝。

設備主要包含：藥水槽體、槽體基架、進水系統、排水系統、抽風系統、電熱系統等。

1. 藥水槽體：一般使用的材料有PP，PVC，不銹鋼。若不需要加熱可使用PVC槽，溫度在70℃以下可使用PP槽，若溫度超過70℃時則需使用不銹鋼槽，但是電鍍槽是不可用不銹鋼槽(金屬槽0。在連續電鍍中，有分母槽與子槽。母槽為裝電鍍藥水用，而子槽為電鍍用。目前子母槽分離，同體，共用三種方式。母槽結構的設計較單純，只需考慮水流，攪拌，穩流，定位，陰陽極距離等因素。

2. 槽體基架：一般有塑膠藥槽的衍生架，角鐵，不銹鋼方管，黑鐵上漆等方式。為考慮強度及耐蝕問題，建議使用不銹鋼方管。

3. 進水系統：一般有使用純水與自來水。在每個藥槽，水槽上都設有進水口，以補充水位及清槽之用。為避免水管破漏或人為疏忽，電鍍槽是不設進水裝置的。

4. 排水系統：一般排水需先行分類再設排水系統。以端子連續電鍍的廢水分類為，酸液，堿液，鎳液，金液，錫鉛液等。而各槽排水管建議用一英寸以上的管子。排水效果較良。一般水洗槽設單排水閥，而各個電鍍藥槽則設雙排水閥，以避免人為疏忽將藥水排掉。各水槽設溢流管，避免滿水流到它槽。

5. 抽風系統：電鍍設備需有密封(即有上蓋)，方有設抽風效果。在主要產生廢氣的藥槽設立抽風口，并可以調節抽風量。因氣體中含水量極高，故需設有排水裝置。抽出的氣體也必須作廢氣處理。

6. 電熱系統：因藥槽需加熱，故加熱系統很重要。一般加熱系統組成有加熱器，感溫器，液位感應器，溫度設定器，TIMER，警報器等。由于顧及安全問題，必須設有無水自動斷電系統。浸泡在藥水中的材質以鈦金屬最為長用，但在強堿藥水槽中，則建議使用不銹鋼或是鐵氟龍等材質。

7. 冷卻系統：一般有直接冷凍法和間接冷凍法。而直接冷凍法是將藥水抽至冷凍機內冷卻，此方法冷凍效果好。間接冷凍法則是在藥水槽內排冷卻水管間接冷凍藥水，此法冷凍效果較差，清槽困難。冷凍機的散熱方式有水冷法(須有冷卻水塔)與氣冷法(風扇)。錫鉛藥水若能保持24小時低溫狀態，藥水比較不會造成渾濁情形。

8. 電控系統：除上述加熱及冷卻系統的電控之外，尚有泵，過濾機，震蕩機，整流器，傳動，烤箱，鼓風機等的電控，通常都以電源控制箱匯總控制。而整流器與傳動是設定為連動裝置。

9. 刮水設備：在連續電鍍設備中，刮水方法有使用橡膠刮板，毛刷，吹氣，吸水海綿等方法。其中以吹氣法效果最佳，但成本最高，目前吹氣產生方式有空壓機生成式和鼓風機生成式。端子結構較差(易變形)的不適用毛刷和刮板，矽橡膠刮板適合扁平狀的端子。

10. 干燥系統：在電鍍結束后，端子表面水滴必須除去，否則干燥效果會很差。一般干燥的烤箱都用HEATER或IR，并且在熱風循環下干燥。烤箱須有溫度控制裝置。

11. 放料系統：一般放料方式有水平式和垂直式。放料區設有卷紙裝置，連動開關，定位導輪。若生產速度很快時，更要設有緩沖接線。

12. 收料系統：一般收料方式有水平式和垂直式。收料區須設有傳動裝置(有些特殊的傳動裝置不在收料系統內)，記數裝置，連動開關，收料裝置，紙轉盤，定位導輪，若生產速度很快時，更要設有緩沖接線。

13. 泵過濾機：一般分臥式泵和立式泵，其規格以HP馬力來區分，馬力越大，其流量也越大，過濾機濾心常用規格為1μ，5μ，10μ，μ數越小可過濾的顆粒越小，過濾的效果也就越好。一般建議金槽，鈀鎳槽使用1μ，而其他的使用5μ濾心，并且每周定期檢查。過濾時間越長，效果越好，如能24小時過濾最佳。

14. 整流器：目前有可控制硅整流器，電晶整流器，變頻式整流器，脈沖整流器等。因為直流電波度會影響電流密度范圍，濾波度越小，可操作的電流密度也就越寬，通常濾波度須在3%以下。其中以變頻整流器最佳，濾波度約在0.1%。

15. 定位器：一般使用在藥槽內的方法有固定式(全面浸泡時使用)和調整式(選鍍或考慮電流分布時使用)，而使用材質有耐酸堿和耐熱的塑膠，玻璃，陶瓷等。至于在藥槽之外的定位器則多半使用不銹鋼。

16. 陰陽極：陰(陽)極導電電線規格為==最大操作電流 /4 *(線數)。如電流為100安培，導線兩條，則導線橫截面至少需要12.5平方毫米以上。陽極有分溶解性陽極和不溶性陽極。溶解性陽極是用在補充(普通金屬電鍍常見)，而不溶性陽極都做輔助陽極的用，如鍍鎳時，使用鎳金屬做溶解性陽極，鈦籃為裝鎳金屬用，故為不溶性陽極。貴金屬電鍍通常都使用不溶性陽極，且為導電良好，會使用貴金屬不溶解性陽極(如白金)。陰極一般指的就是鍍件，但此處所述的陰極為鍍件導電用的陰極導電頭，一般陰極導電頭使用銅合金或不銹鋼材料，必須考慮導電，耐蝕，作業，成本，方可定材料。而陰極導電頭與鍍件接觸需良好，且摩擦越小越好。